8일 오전 찾은 대유에이텍은 이른 시간임에도 불구하고 분주했다. 오전 7시부터 공정을 시작하는 이곳은 시트를 제조하는 1·2·4공장과 헤드레스트와 암레스트를 생산하는 3공장까지 총 4개의 공장을 통해 연간 50만 대 이상의 자동차 시트를 생산하고 있다.
이날 찾은 곳은 기아 쏘울, 셀토스 등의 시트를 만드는 2공장과 광주글로벌모터스의 경형 SUV인 ‘캐스퍼’의 시트가 만들어지고 있는 4공장.
자동차 시트 공정은 ▲부품 입고 ▲백프레임 서브 및 조립 ▲쿠션 서브 및 조립 ▲안전부품 조립 ▲전장검사(옵션사항 확인 및 작동유무 검사) ▲완성검사(사양, 외관품질, 작동력 검사) ▲제품입고 ▲오토랙 보관 등 총 8단계로 이뤄진다.
그중에서도 대유에이텍이 중점을 두고 있는 것은 바로 ‘감성품질’. 안정성과 내구성 등 품질은 물론이거니와, 디테일한 부분에서의 차이가 소비자의 만족도를 결정짓는다는 신념 아래 사소한 것일지라도 다시 한번 꼼꼼히 살펴 세세한 부분까지 놓치지 않는 것이다.
실제 작업자들은 공정 과정에서 자연스럽게 발생할 수 있는 가죽 시트 내 주름 하나까지도 스팀을 통해 세밀하게 잡아내며, 소비자들이 마감 처리를 확인하기 어려운 하단까지도 섬세하게 작업한다. 이 모든 과정을 기계가 아닌 사람의 손으로 직접 하는 것 또한 특징이다.
조립 사이사이에 전장검사와 완성검사 등 다양한 공정을 추가해 사람이 앉았을 때 시트 조절이 부드럽게 되는지, 추가 옵션 사항 등은 잘 작동하는지에 대한 검사를 통해 불량률 개선에도 앞장서고 있다. 대유에이텍은 초과불량률에 등급을 부여해 안전품질점수와 초과비용으로 제품 불량률을 산출하는 품질관리지수인 ‘Q-cut’(Queue-cut)을 적용, 지난해 2020년 대비 약 24%의 비용을 절감하는 성과를 거두기도 했다.
공정 과정뿐만 아니라 불량률 개선을 위해 유관부서 및 협력사가 함께하는 자체 품질 검사 활동인 ‘품질 감사’를 매주 실시하는 등 협력사와의 긴밀한 소통에도 박차를 가하고 있다. 더 나은 품질을 위해서는 부품을 만드는 협력사의 품질관리까지 꼼꼼히 점검하며 함께 발전해야 한다는 것이 대유에이텍의 신념이다.
이와 더불어 별도의 실험실을 마련해 지속적인 품질 및 안정성 개선을 위한 연구도 계속하고 있다. 대유에이텍은 성남에 위치한 R&D 연구소뿐만 아니라 공장 내부에도 총 50개의 자동차 시트 관련 시험장비, 성능시험장비 15기와 물성시험장비 35기를 도입해 더 나은 시트 제조를 위한 시험을 꾸준히 진행하고 있다.
이 중에서도 빛에 대한 노출로 인해 색이 변화하는 것을 실험하는 내광성 테스트와 어떤 소재를 이용해야 잘 타지 않는지 등에 대한 연소성 시험은 안전과 디자인에 직결되는 부분인 만큼 대유에이텍이 가장 신경쓰고 있는 부분이기도 하다.
성능시험 항목 중 사람의 힘으로 암레스트를 계속해서 움직였을 때의 마모 등을 확인하는 ‘메뉴얼 복합내구 시험’과 운전자의 실제 승·하차 동작 조건을 재현해 1만 2,000회 정도 작동시켰을 시 시트 내구성에 대한 변화를 측정하는 ‘로봇승강 내구시험’ 또한 자체 연구를 통해 개발한 시험 항목으로 시트 품질경쟁력을 한 층 업그레이드시키는 데 중요한 역할을 했다.
무엇보다도 1999년 설립 이후 단 한번의 충돌 없이 무분규로 회사를 운영해왔다는 것 또한 주목할만하다. 대유에이텍은 이러한 성과에 힘입어 지난 2020년 광주경총 ‘노사협력 최고 경영자상’과 고용노동부가 인증한 ‘노사문화 우수기업’에 선정됐으며, 같은 해 노사문화대상 대통령상을 수상하는 쾌거를 거뒀다.
대유에이텍 관계자는 “대유에이텍이 대한민국을 대표하는 모빌리티 전문기업으로 성장할 수 있었던 것은 엄격한 품질관리와 생산설비 시스템의 체계적인 운영, 그리고 소통과 신뢰를 기반으로 한 임직원들의 관계 덕분”이라며 “앞으로도 최고 품질의 제품 생산을 통해 대한민국 자동차산업에 큰 축을 담당할 수 있도록 노력하겠다”고 밝혔다.
/오지현 기자
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| 1999년 출범과 동시에 지금까지 대유에이텍에서 가장 많은 자동차 시트를 생산하고 있는 제1공장. |
